Procedimiento de fabricación artesanal de las baldosas hidráulicas

Las primeras referencias que existen de la aparición de la baldosa o mosaico hidraulico, según algunos autores, son de 1857 si bien su consolidación como producto alternativo a la piedra natural, fue en la Exposición Universal de París de 1867, donde se presentó la primera prensa hidráulica que fabricaba un tipo de baldosa que no requería cocción, sino que se consolidaba mediante prensas.

Foto. Primera prensa de baldosas hidráulicas

Las medidas de las baldosas eran de 10 x 10, 15 x 15, 20 x 20, 25 x 25 y

30 x30 cm2, pero las más habituales fueron las de 20 x 20 cm2 y las hexagonales 20x23cm2.

La coincidencia de esta técnica con el desarrollo del modernismo hizo que los diseños fueran más complejos y artísticos y que los fabricantes contaran con los diseñadores de moda

1 -¿Qué es una baldosa hidráulica?

La baldosa o mosaico hidráulico es un tipo de baldosa compuesta principalmente de cemento, pigmento y marmolina que se consolida mediante su prensado, en una prensa hidráulica. En su proceso de fabricación no es necesario el uso de hornos ni gasto de energía y combustibles fósiles. Al ser compuesto por materia prima natural es un azulejo amigo de la naturaleza que no genera ningún tipo de residuos contaminantes.

Medidas de la Baldosa standard:

Dimensions Espesor Unidades/ Unidades/m Peso

(cm)	(cm)	m²	lineal	(kg)
20x20	1,6	25	5	1.30kg

2 -¿Cómo se fabrica una baldosa hidráulica?

El proceso de fabricación sigue siendo artesanal, realizado por expertos, cada baldosa se realiza a mano mediante el uso de las trepas y de una prensa. Las trepas o moldes son realizadas a mano por herreros, éstos van dando forma al hierro, acoplando piezas para lograr formar un diseño determinado, mediante formas y huecos. Los huecos, donde se introduce el pigmento líquido, es importante que sean estancos para que no se mezclen los colores.

Imagen. Trepas para pavimento de mosaico hidráulico

Estructura de la baldosa:

La baldosa hidráulica artesanal se compone de 3 capas principales

1- La base de la baldosa es una capa de 13 mm de mortero húmedo, compuesto de cemento gris, arena y grava.

2- Una capa intermedia de cemento y arena seca.

3- La capa superior, de unos 3 mm, consiste en cemento blanco y polvo de mármol, mezclado con pigmento coloreado.

Proceso de fabricación:

La fabricación se realiza de manera manual, loza por loza sin el uso de combustibles fósiles y con cero emisiones de CO2, por lo que la convierte en una baldosa no contaminante y totalmente respetuosa con el medio ambiente.

- Preparación

El molde se limpia y lubrica meticulosamente. En el caso de las baldosas con dibujos, se coloca una rejilla en el fondo del molde para separar los colores.

- Proceso de coloración

Una vez se tiene la trepa hecha, se introduce en el molde de hierro sobre una plancha metálica previamente tratada para que no se adhieran los pigmentos. Todo ello se ajusta para introducir los pigmentos.

Con un pequeño embudo, se vierte cuidadosamente el pigmento en cada sección de la rejilla o trepa

Los distintos líquidos coloreados se van metiendo en los huecos de la trepa para ir formando el dibujo definitivo. De esta forma, cuantos más colores y más pequeños sean los huecos, más complicada será la fabricación de la baldosa.

- Capa intermedia

Se retira la trepa con sumo cuidado para que los distintos colores se unan sin fusionarse. (De ahí la importancia de la consistencia de los pigmentos: si son demasiado líquidos, se funden). A continuación, se aplica una fina capa de cemento y arena para fijar esta superficie superior.

- Base

A continuación, se rellena el molde con mortero húmedo y se comprueba el grosor total con un calibre de madera. A continuación, se cubre el molde con una tapa pesada y se introduce en una prensa hidráulica a 100 kg/cm² (40 toneladas por baldosa).

La calidad del molde es crítica en este punto, ya que sólo el exceso de agua debe salir bajo presión.

- Desmoldeo

Una etapa crítica del proceso. El molde se desmonta y la baldosa, boca abajo sobre la base del molde, debe retirarse sin distorsiones ni otros daños.

- Secado

Las baldosas se colocan de canto en bastidores de madera durante 24 horas, mientras el cemento empieza a fraguar. A continuación, se sumergen en agua fría, donde permanecen 24 horas, para detener el proceso de fraguado antes de que se vuelvan quebradizas.

- El almacenamiento

Aunque pueda parecer menos importante, este proceso es el que garantiza la calidad duradera de las baldosas. Durante 3 sa 4 semanas según la época del año y la humedad del ambiente, la baldosa debe secarse a la sombra y no ser movida ni tocada; sólo después de ese tiempo el cemento está completamente maduro y se vuelve estable, consistente y completa su dureza.

FINALMENTE ...

La calidad de una buena baldosa de cemento depende, por supuesto, de la mezcla de ingredientes (un secreto profesional), de la calidad del equipo y de la habilidad de los artesanos.

Pero todas estas cualidades se echan a perder si el secado final y el almacenamiento de las baldosas no se hacen correctamente. Esta etapa puede compararse a la maduración de un buen queso o un buen vino.

Algunos fabricantes de baldosas de cemento han adoptado técnicas de producción en serie y han reducido el tiempo del ciclo de producción. Y aunque el efecto de un secado insuficiente no es directamente visible, se hará patente una vez colocadas las baldosas, ya que son frágiles, a diferencia de las fabricadas con el método tradicional. De hecho, en el norte de África, cuna tradicional de las baldosas de cemento, se han colocado millones de metros cuadrados que han sobrevivido durante generaciones, incluso en naves industriales.

Por este motivo, la producción de L&H MOSAIC combina el estricto respeto de los métodos tradicionales con un entorno de fabricación moderno y respetuoso con el medio ambiente.